Matriz Dryve™

Características

La proporción de mezcla de Dryve™ es 3 partes de polvo Dryve™ por 1 parte de agua por volumen (100 partes de polvo Dryve™ por 27 partes de agua por peso). Dryve™ es fácil de usar y puede moldearse de forma sólida, granizada, rotatoria, colocada a mano con fibra de vidrio picada o rociada. Dryve™ se puede espesar con Matrix™ Espesante , acelerar con Matrix™ Accelerator y ralentizar con Matrix™ Retarder . Las piezas completamente curadas son fuertes, resistentes al agua y se pueden pintar, lijar, mecanizar y más.

Dryve™ certifica la clasificación de llama más alta (UL-94V-O / ASTM E-84 - Clase A), lo que lo hace adecuado para aplicaciones en espacios públicos, incluida la creación de elementos ambientales temáticos, elementos arquitectónicos, esculturas y más.

Versatilidad : Dryve™ puede llevarlo en muchas direcciones creativas al permitirle crear una variedad de efectos de acabado que incluyen diferentes colores, metálicos, brillos, piedras y más.

Instrucciones

Seguridad : almacene y utilice el material a temperatura ambiente (73°F/23°C). Estos productos tienen una vida útil limitada y deben utilizarse lo antes posible. Las temperaturas más frías reducirán el tiempo de trabajo/curado, mientras que las temperaturas más cálidas reducirán los tiempos de trabajo. Guarde los componentes individuales en un ambiente seco a temperatura ambiente. Use gafas de seguridad, mangas largas y guantes de goma para minimizar el riesgo de contaminación. Los recipientes para mezclar deben tener lados rectos y un fondo plano.

Aplicación de un agente desmoldante : es necesario un agente desmoldante para facilitar el desmolde cuando se vierte en moldes de caucho de uretano. Utilice un agente desmoldante elaborado específicamente para la fabricación de moldes ( Ease Release™ 2831 o Sonite™ Wax disponibles en Smooth-On o su distribuidor Smooth-On). Se debe aplicar agente desmoldante en todas las superficies del molde que entrarán en contacto con Dryve™ .

Debido a que no hay dos aplicaciones iguales, se recomienda una pequeña aplicación de prueba para determinar la idoneidad para su proyecto si el rendimiento de este material está en duda.

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MEDIR Y MEZCLAR...

Utilice un taladro eléctrico y un mezclador mecánico para mezclar : los mejores resultados se obtienen cuando el polvo y el agua se mezclan utilizando un taladro eléctrico de velocidad variable (en posición alta) con un accesorio mezclador mecánico como un mezclador de turbina o un mezclador Jiffy. Necesitará varios recipientes para medir y recipientes para mezclar más grandes. Para minimizar la inhalación de polvo, le recomendamos que use una máscara antipolvo aprobada por NIOSH mientras dosifica y mezcla componentes.

Proporción de mezcla: 3 partes de polvo Dryve™ por 1 parte de agua por volumen (100 partes de polvo Dryve™ por 27 partes de agua por peso).

Paso 1: Dispense la cantidad requerida de agua a temperatura ambiente (73°F/23°C) en un recipiente grande para mezclar.

Paso 2: Dispense la cantidad requerida de polvo Dryve™ en un recipiente medidor. Con la batidora eléctrica en posición baja en el fondo del recipiente para mezclar, tamice gradualmente el contenido del polvo en el agua.

Paso 3: Mezcla de taladro: Perfore los componentes de la mezcla con el taladro eléctrico en posición alta. Tenga cuidado de no salpicar el material. La vida útil cuando se mezcla con taladro será de aproximadamente 20 minutos a temperatura ambiente (73 °F/23 °C), dependiendo de la masa y la configuración. Mezcle hasta que el polvo seco se disperse completamente en agua (1 a 2 minutos) y los grumos desaparezcan hasta obtener una consistencia cremosa. No mezclar más de 2 minutos. Cuanto más tiempo perfores la mezcla, más corta será la vida útil.

Después de mezclar bien, Dryve™ está listo para ser vertido.

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Torrencial...

Vierte tu mezcla en un solo lugar en el punto más bajo del campo de contención y deja que la mezcla busque su nivel. Esto ayudará a minimizar la acumulación de aire.

Las burbujas de aire a veces son un problema con los yesos modificados con polímeros y variarán según las condiciones. Hay medidas adicionales que puede tomar para ayudar a reducir el aire atrapado:

1. Material de aspiración – Requerido: cámara de vacío y bomba de vacío. Antes de verter el material en el molde, coloque el recipiente de mezcla en la cámara de vacío y someta la mezcla a un vacío de 29 hg durante 1 minuto. La mezcla burbujeará, subirá, se romperá y bajará. Después de que la mezcla caiga, retírela de la cámara y vierta en el molde.

2. Presión – Requerido: recipiente a presión y compresor. Después de verter la mezcla en el molde, coloque el molde en un recipiente a presión y someta la mezcla a una presión de aire de 60 PSI (4,2 kg/cm2) durante una hora.

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TÉCNICA DE DISPOSICIÓN MANO...

Este producto se puede utilizar para realizar elementos arquitectónicos interiores y exteriores y carcasas de soporte rígidas para reforzar el pincel sobre moldes de caucho. Con la adición de fibras de vidrio en forma de esteras de fibra de vidrio o fibras cortadas, Dryve™ se puede “apilar” para crear elementos delgados, livianos y excepcionalmente fuertes.

Para uso exterior, se recomienda aplicar un sellador o pintar la pieza acabada. La fibra de vidrio picada (como Matrix™ Chopped Glass disponible en Smooth-On o su distribuidor Smooth-On) se utiliza más comúnmente para esta aplicación.

La estera de hebra cortada (3/4 de onza o 22 gramos disponible en una tienda de suministros de fibra de vidrio) se usa más comúnmente para fabricar paneles arquitectónicos grandes.

Colocación manual usando estera de fibra de vidrio : mezcle Dryve™ y cepille una superficie o capa de “gel” hasta formar un molde. Deje curar de 10 a 15 minutos o hasta que Dryve™ gelifique. Mezcle otro lote y sumerja el tapete de fibra de vidrio en el líquido. Exprima el exceso y colóquelo sobre la capa anterior.

Después de lograr una capa uniforme, aplique otra capa de mate y vuelva a cepillar. Aplique una cantidad mínima de Dryve™ , lo suficiente para humedecer la superficie. Repita según sea necesario hasta alcanzar un espesor de 3/8” (1 cm). La mezcla compuesta sobre la mezcla frontal debe tener un espesor mínimo de 3/8” (1 cm) y contener entre un 5 % y un 10 % de refuerzo de fibra de vidrio.

Técnica de colocación manual con vidrio picado : otra técnica para fabricar elementos resistentes y livianos es mezclar fibra picada directamente con la mezcla estándar Dryve™ . Generalmente, la fibra picada de grado “AR” de 3/4” funciona mejor. También se puede utilizar el grado “E”. Agregar fibra picada lleva mucho menos tiempo que colocar capas de esteras de fibra de vidrio.

Cómo proceder... Es necesaria una báscula de gramos precisa para pesar los componentes. La fibra picada se añade como porcentaje del peso total. La fibra se puede agregar en concentraciones del 3% al 12%. Para obtener mejores resultados, se debe agregar un 6% de fibra picada. Mezcle Dryve™ y aplique una capa de superficie o “gel” al molde. Deje curar de 10 a 15 minutos o hasta que el material gelifique.

A continuación, pesa 100 partes de polvo Dryve™ , 27 partes de agua y 8 partes de fibra picada. Mezcle bien todas las partes y aplique la mezcla con la mano enguantada o con una espátula sobre la capa de gel. Es posible que se requieran aplicaciones adicionales para alcanzar un espesor de 3/8” (1 cm).

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CREAR EFECTOS ACABADOS

Dryve™ se puede colorear agregando pigmentos en polvo Buddy Rhodes Pure Collection™ .

Visite smooth-on.com/dryvecolors para ver ejemplos de colores. Recomendamos utilizar una proporción de mezcla de 100 partes de polvo Dryve™ y 35 partes de agua por peso al agregar pigmentos Pure Collection™ .

Se pueden agregar polvos metálicos (bronce, peltre, latón, etc.) para dar la apariencia de piezas fundidas de metal real a una fracción del costo. Los efectos de lanzamiento también son posibles utilizando los polvos Cast Magic™ .

Puede crear veteados y otros efectos utilizando rellenos y pigmentos económicos. Los efectos de piedra se pueden lograr utilizando los polvos para efectos de piedra Quarry Tone™ .

Crea efectos duraderos de brillo en la oscuridad agregando el polvo luminoso Glow Worm™ .

Consulte TB por separado en smooth-on.com/dryveeffects para obtener más información sobre cómo colorear y agregar rellenos y polvos a Dryve™ para crear efectos de fundición.

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ACELERANDO DRYVE™ CON EL ACELERADOR MATRIX™

Se puede agregar Matrix™ Accelerator Powder mezclado con agua en diferentes porcentajes para cambiar la vida útil y el tiempo de desmolde de Dryve™ . Esto puede resultar útil con técnicas de colocación manual, rotocasting y slush casting.

Paso 1: Agregue 80 g de acelerador Matrix™ a 480 g de agua a temperatura ambiente para crear una solución. Mezclar hasta que el polvo esté completamente disuelto. Esto se puede almacenar para uso futuro. La solución aceleradora debe mezclarse previamente antes de usarla después del almacenamiento.

Paso 2: Mezcle el polvo Dryve™ y el agua hasta que el polvo esté completamente integrado, aproximadamente 1 min.

Paso 3: agregue la solución aceleradora mientras mezcla.

Paso 4: Continúe perforando la mezcla durante otros 30 segundos. Importante: Mezclar excesivamente puede acortar la vida útil.

SLOWING DRYVE™ CON RETARDADOR MATRIX™

Puede extender el tiempo de trabajo de Dryve™ agregando una cantidad muy pequeña de Matrix™ Retarder a la mezcla.

Paso 1: Agregue 5 g de Matrix™ Retarder a 240 g de agua a temperatura ambiente para crear una solución. Mezclar hasta que el polvo esté completamente disuelto. Esto se puede almacenar para uso futuro. La solución retardadora debe mezclarse previamente antes de usarla después del almacenamiento.

Paso 2: Mezcle el polvo Dryve™ y el agua hasta que el polvo esté completamente integrado, aproximadamente 1 min.

Paso 3: agregue la solución retardadora mientras mezcla.

Paso 4: Continúe perforando la mezcla durante otros 30 segundos. Importante: Mezclar excesivamente puede acortar la vida útil.

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ESPESANTE DRYVE™ USANDO ESPESANTE MATRIX™

Aumente la viscosidad de Matrix Dryve™ agregando una pequeña cantidad de espesante Matrix™ a su mezcla. Esto le brindará un mejor control sobre la viscosidad de su mezcla y le ayudará a reducir la cantidad de capas necesarias cuando use Dryve™ para aplicaciones de colocación manual, rotocasting o slush casting.

Medición por peso: utilizando una báscula de gramos precisa, pese 100 partes de polvo Dryve™ . Luego se mide el espesante Matrix™ como porcentaje del polvo Dryve™ ; tabla de referencia a continuación para mayor coherencia. Agregue espesante después de que el polvo Dryve™ y el agua se hayan mezclado completamente. Continúe mezclando durante unos 15 segundos más.

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ROTOCASTING DRYVE™

Matrix Dryve™ es ideal para aplicaciones de fundición rotacional para crear piezas huecas y livianas. Dryve™ se puede moldear de forma rotatoria, ya sea a mano o a máquina. Un mínimo de 4 capas sucesivas crearán un espesor final adecuado para mayor resistencia y manejabilidad (3/8” o 1 cm). La primera capa no está espesa. Para aumentar rápidamente el espesor de la pared interior, se puede agregar a la mezcla una pequeña cantidad de espesante Matrix™ (1,5 % del polvo por peso). El espesante Matrix™ reduce la vida útil y el tiempo de curado de Dryve™ . Puede contrarrestar esto agregando Matrix™ Accelerator .

Cómo agregar espesante y acelerador: usando una báscula de gramos precisa, pese 100 partes de polvo Dryve™ . Luego se miden las soluciones de espesante Matrix™ y acelerador Matrix™ como porcentaje del polvo Dryve™ ; Consulte la tabla a continuación para conocer la vida útil y el tiempo de curado. Mezcle el polvo Dryve™ y el agua hasta que el polvo esté completamente integrado, aproximadamente 1 minuto. Agregue la solución aceleradora mientras mezcla. Agregue espesante después de que el polvo Dryve™ y el agua se hayan mezclado completamente. Continúe mezclando durante unos 15 segundos más. Vierta Dryve™ en el molde preparado y gírelo hasta que la mezcla se endurezca (se cure parcialmente).

Opción: Se puede combinar Dryve™ adicional sin espesar con vidrio Matrix™ para proporcionar resistencia adicional a las capas de la tercera capa. Agregue hasta un 6 % de Matrix™ Glass por peso de polvo para crear una mezcla fluida y reforzada.

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PREPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA SELLAR O PINTAR...

Se debe permitir que las piezas fundidas Dryve™ se sequen durante 24 horas en un ambiente con menos del 50 % de humedad antes de pintar. Después de 24 horas de secado, se deben eliminar los agentes desmoldantes de las piezas fundidas; de lo contrario, la pintura no se pegará.

Para eliminar Ease Release™ 2831 o Sonite™ Wax de un yeso Dryve™ , se debe usar una solución de limpieza de 10 partes de agua tibia (120 °F/49 °C) y 1 parte de detergente para lavavajillas. Con un cepillo de nailon suave, frote toda la pieza dos o tres veces asegurándose de abarcar todos los detalles de la superficie. Retire la solución jabonosa de las piezas fundidas enjuagándolas con agua tibia y déjelas secar al aire antes de sellarlas o pintarlas.

Para uso exterior, aplique un sellador: debido a que el sistema Dryve™ reduce sustancialmente la tasa de absorción de agua (0,25%) de los yesos alfa, los elementos fabricados con Dryve™ son adecuados para uso exterior. Sin embargo, las piezas fundidas Dryve™ deben sellarse con un sellador de siloxano adecuado o un sellador para concreto/mampostería, como Euclid Chemical Baracade Silane 40 WB o Baracade Silane 100 C. Las piezas fundidas también se pueden pintar con pintura o sellador acrílico para exteriores.

Ficha de datos de seguridad (MSDS)